酒泉磚廠脫硫塔磚廠脫硫塔現(xiàn)場(chǎng)制作

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脫硫塔設(shè)計(jì)依據(jù)
1、用戶方提供的相關(guān)設(shè)備參數(shù)。
2、設(shè)計(jì)風(fēng)量按廠方提供的風(fēng)機(jī)參數(shù)按10％的余量考慮
3、設(shè)計(jì)氣液比為500：1。
4、工藝具有合理化，先進(jìn)性，處理效率高，占地面積小。
5、設(shè)備具有能耗低，噪聲小。生產(chǎn)過(guò)程中不會(huì)產(chǎn)生二次污染。
6、設(shè)備操作簡(jiǎn)單，管理人員少，勞動(dòng)強(qiáng)度低，維護(hù)方便。
7、廢氣治理設(shè)備的設(shè)計(jì)和選擇的依據(jù)是該廢氣的性質(zhì)、處理量及處理要求。努力減少或防止廢氣污染物的排放，確保達(dá)標(biāo)排放，回收有用物質(zhì)，建立無(wú)害型清潔生產(chǎn)工藝是治理的目的，為此再設(shè)計(jì)和選擇治理工藝流程。設(shè)備的設(shè)計(jì)和選型的原則兼顧設(shè)備的技術(shù)指標(biāo)及經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。力求做到技術(shù)上先進(jìn)及成熟，經(jīng)濟(jì)上合理。
8、設(shè)備運(yùn)行條件
根據(jù)廢氣的性質(zhì)(溫度、濕度、壓力、氣體類別)設(shè)計(jì)安全可靠的處理設(shè)備。
9、經(jīng)濟(jì)性：主要要求考慮設(shè)備在制造、安裝、運(yùn)行和維護(hù)以及治理后的后處理問(wèn)題。
10、占地面積及空間的大?。焊鶕?jù)生產(chǎn)場(chǎng)地狀況，合理布置。
11、設(shè)備的操作要求及使用壽命：設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，能保證設(shè)備長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行。

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在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)。客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

工期說(shuō)明
    設(shè)備的交貨期限及順序滿足工程的安裝、調(diào)度進(jìn)度的要求。施工合同簽訂后25日內(nèi)完成設(shè)備產(chǎn)品，安裝、調(diào)試時(shí)間約7～10天。
售后服務(wù)
    我公司有健全的售后服務(wù)管理體系和完整的售后服務(wù)工作程序，并設(shè)有專門的售后服務(wù)部門，對(duì)產(chǎn)品的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)及售后服務(wù)中，堅(jiān)持用戶至上的原則。
    如我公司的指導(dǎo)錯(cuò)誤（含圖紙、資料）或者在質(zhì)量保期內(nèi)因我公司設(shè)備質(zhì)量的原因，發(fā)生設(shè)備和部件損壞，或不能正常使用時(shí)，我公司將派人員在24小時(shí)內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)無(wú)償進(jìn)行修理或更換損壞部件。
信息互通
    我公司將對(duì)公司客戶的設(shè)備進(jìn)行全面的追蹤服務(wù)，及時(shí)了解和掌握設(shè)備的質(zhì)量和運(yùn)行情況，定期（約3～4個(gè)月）派售后服務(wù)人員到現(xiàn)場(chǎng)或打電話詢問(wèn)設(shè)備的運(yùn)行狀況，了解設(shè)備的優(yōu)缺點(diǎn)等及時(shí)把信息反饋給使用方，并且我公司將把此信息存檔，為進(jìn)一步提高公司的聲譽(yù)及提高公司的產(chǎn)品質(zhì)量而努力。
下面我們?cè)敿?xì)說(shuō)一下脫硫塔的選擇方法（鍋爐與脫硫工程）
    一、蒸發(fā)量與發(fā)電量的關(guān)系：蒸發(fā)量（t/h)×0.7×鍋爐的發(fā)電效率（一般為30%-40%)=發(fā)電量（MW)?如：2.5萬(wàn)機(jī)組=25?MW，即130t/h鍋爐。
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    二、燃煤量與蒸發(fā)量的關(guān)系：設(shè)鍋爐滿負(fù)荷運(yùn)行：
1噸煤燃燒約能產(chǎn)生8500~10500m3煙氣，產(chǎn)生1噸汽大約需要80萬(wàn)大卡的熱量，1千克煤的發(fā)熱量約為5千大卡，煤的利用率約為70%。
例如3t/h鍋爐的燃煤量約為：
35×800000÷5000÷70%=8000千克每小時(shí)約能產(chǎn)生8000×10500=84000m3煙氣。
標(biāo)況煙氣量與工況煙氣量的關(guān)系：
在不同的溫度、壓力下氣體的體積差別較大。氣體受不同條件變化下的衡算關(guān)系符合克拉貝龍方程：PV=nRT
        P是壓強(qiáng)，V是體積，n是物質(zhì)的量（mol），R是常數(shù)，為22.4mol/L。T是溫度。
由此一定壓力下，氣體的質(zhì)量恒定，體積與溫度成正比。例如：工況140℃時(shí)90000m33煙氣，設(shè)標(biāo)況下的體積為X
90000÷（273+140）=X÷273      X=90000×273十÷（273+140）=59492m3
脫硫塔直徑的計(jì)算：
    煙氣量Q（m3/s）=煙氣流速S(m/s)×塔的截面積（3.14×半徑d2）（㎡）
    煙氣流速一般為3-4m/s。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)。客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

常用鍋爐蒸發(fā)量、發(fā)電量、煙氣量和脫硫塔徑關(guān)系換算:

    脫硫塔（噴淋空塔）的高度主要取決于噴淋層的層數(shù)和循環(huán)槽的高度，每增加一層噴淋脫硫塔增加2m。循環(huán)槽的大小與脫硫工藝的選擇有關(guān)。石灰石法（白泥法）脫硫塔的髙度一般不小于21m，氧化鎂法、氧化鈣法、雙堿法脫硫塔的高度一般不小于16m。
    此表中的鍋爐均為中低壓燃煤鍋爐，一般用于發(fā)電和供熱。高壓鍋爐、燃油鍋爐的煙氣量受壓力、溫度、原料影響較大，表中未列出。

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玻璃鋼、碳鋼、麻石脫硫塔比較：

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)?？陀^上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

四、脫硫工程對(duì)鍋爐的要求
    壓力是保證鍋爐運(yùn)行效率的重要條件，脫硫工程的阻力主要來(lái)源于脫硫塔和煙道，其中脫硫塔的阻力約為900Pa，總阻力大約為?1000-1200Pa，大中型機(jī)組（400t/h以上）的脫硫工程阻力更大。故一般情況下設(shè)計(jì)脫硫工程要求引風(fēng)機(jī)的余壓不小于2000Pa，若引風(fēng)機(jī)的余壓不足就要考慮增設(shè)增壓風(fēng)機(jī)。
    為了避免脫硫塔內(nèi)結(jié)垢和保證脫硫副產(chǎn)物石育的品質(zhì)，通常要求除塵器出口煙氣的煙塵含量不大于100mg/m3。目前除塵效果最好的除塵器為布袋式除塵器，除塵效率可達(dá)到99%。
    濕法煙氣脫硫環(huán)保技術(shù)（FGD）因其脫硫率高、煤質(zhì)適用面寬、工藝技術(shù)成熟、穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)周期長(zhǎng)、負(fù)荷變動(dòng)影響小、煙氣處理能力大等特點(diǎn)，被廣泛地應(yīng)用于各大、中型火電廠，成為國(guó)內(nèi)外火電廠煙氣脫硫的主導(dǎo)工藝技術(shù)。但該工藝同時(shí)具有介質(zhì)腐蝕性強(qiáng)、處理煙氣溫度高、SO2吸收液固體含量大、磨損性強(qiáng)、設(shè)備防腐蝕區(qū)域大、施工技術(shù)質(zhì)量要求高、防腐蝕失效維修難等特點(diǎn)。因此，該裝置的腐蝕控制一直是影響裝置長(zhǎng)周期安全運(yùn)行的重點(diǎn)問(wèn)題之一。

酒泉磚廠脫硫塔磚廠脫硫塔現(xiàn)場(chǎng)制作
濕法煙氣脫硫吸收塔、煙囪內(nèi)筒防腐蝕材料的選擇必須考慮以下幾個(gè)方面：?（1）滿足復(fù)雜化學(xué)條件環(huán)境下的防腐蝕要求：煙囪內(nèi)化學(xué)環(huán)境復(fù)雜，煙氣含酸量很高，在內(nèi)襯表面形成的凝結(jié)物，對(duì)于大多數(shù)的建筑材料都具有很強(qiáng)的侵蝕性，所以對(duì)內(nèi)襯材料要求具有抗強(qiáng)酸腐蝕能力；?
（2）耐溫要求：煙氣溫差變化大，濕法脫硫后的煙氣溫度在40℃~80℃之間，在脫硫系統(tǒng)檢修或不運(yùn)行而機(jī)組運(yùn)行工況下，煙囪內(nèi)煙氣溫度在
130℃~150℃之間，那么要求內(nèi)襯具有抗溫差變化能力，在溫度變化頻繁的環(huán)境中不開裂并且耐久；?
（3）耐磨性能好：煙氣中含有大量的粉塵，同時(shí)在腐蝕性的介質(zhì)作用下，磨損的實(shí)際情況可能會(huì)較為明顯，所以要求防腐材料具有良好的耐磨性；?
（4）具有一定的抗彎性能：由于考慮到一些煙囪的高空特性，包括是地球本身的運(yùn)動(dòng)、地震和風(fēng)力作用等情況，煙囪尤其是高空部位可能會(huì)發(fā)生搖動(dòng)等角度偏向或偏離，同時(shí)煙囪在安裝和運(yùn)輸過(guò)程中可能會(huì)發(fā)生一些不可控的力學(xué)作用等，所以要求防腐材料具有一定的抗彎性能；?
（5）具有良好的粘結(jié)力：防腐材料必須具有較強(qiáng)的粘結(jié)強(qiáng)度，不僅指材料自身的粘結(jié)強(qiáng)度較高，而且材料與基材之間的粘結(jié)強(qiáng)度要高，同時(shí)要求材料不易產(chǎn)生龜裂、分層或剝離，附著力和沖擊強(qiáng)度較好，從而保證較好的耐蝕性。通常我們要求底涂材料與鋼結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)的粘接力能夠至少達(dá)到10MPa以上.

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    濕式氨法脫硫工藝是目前較成熟、已工業(yè)化的脫硫工藝,?用氨吸收劑洗滌含二氧化硫的煙氣,?副產(chǎn)品硫酸銨可作農(nóng)用肥料,?能較好地適應(yīng)我國(guó)煙氣脫硫發(fā)展的需要，濕式氨法脫硫具有如下優(yōu)勢(shì)：?
1、適用范圍廣，不受含硫量、鍋爐容量的限制。含硫越高，硫酸銨的產(chǎn)量就越大。?
2、脫硫效率很高，很容易達(dá)到95%以上。脫硫后的煙氣不但二氧化硫濃度很低，而且煙氣含塵量也大大減少。?
3、吸收劑易采購(gòu)，可有三種形式：液氨、氨水、碳銨。?
4、氨法脫硫裝置對(duì)機(jī)組負(fù)荷變化有較強(qiáng)的適應(yīng)性，能適應(yīng)快速啟動(dòng)、冷態(tài)啟動(dòng)、溫態(tài)啟動(dòng)、熱態(tài)啟動(dòng)等方式；適應(yīng)機(jī)組負(fù)荷35％BMCR～140％BMCR狀態(tài)下運(yùn)行。?5、國(guó)內(nèi)外有成功運(yùn)行的實(shí)例，運(yùn)行可靠性好，無(wú)結(jié)垢問(wèn)題發(fā)生。?6、氨是良好的堿性吸收劑，吸收劑利用率很高。?
7、副產(chǎn)品硫酸氨價(jià)值高，經(jīng)濟(jì)效益好、玻璃鋼脫硝除塵脫硫一體化?
脫硝除塵脫硫一體化設(shè)計(jì)流程：煙氣→增壓風(fēng)機(jī)→余熱回收裝置（省煤器）→換熱器→脫硝脫硫除塵一體塔→換熱器→高空排放。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)?？陀^上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)?？陀^上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)?？陀^上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，?含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。