山東玻璃鋼脫硫塔中小型現(xiàn)貨供應(yīng)

山東玻璃鋼脫硫塔中小型現(xiàn)貨供應(yīng)廠家電話：13785836698
本公司脫硫塔采用玻璃鋼材質(zhì)（樹脂3301或樹脂901），玻璃鋼質(zhì)輕高強，相對密度在1.5--2.0之間，只有碳鋼密度的四分之一到五分之一，相對的跟碳鋼的拉伸強度卻是接近，甚至是高于碳鋼，玻璃鋼的強度甚至可以與高級合金鋼相比。所以無論是在航空、火箭、宇宙飛行器、高壓容器還是其他的需要減少自身重量的物品上都有廣泛的應(yīng)用，所以我們公司的脫硫塔采用玻璃鋼材質(zhì)制作。

玻璃鋼、碳鋼、麻石脫硫塔比較：
    玻璃鋼脫硫塔：質(zhì)輕，基礎(chǔ)小。是良好的耐腐材料，對大氣、水和一般濃度的酸、堿、鹽以及多種油類和溶劑都有較好的抵抗能力。已應(yīng)用到化工防腐的各個方面，正在取代碳鋼、不銹鋼、木材、有色金屬等。玻璃鋼是工廠車間機器纏繞，可以根據(jù)產(chǎn)品的形狀、技術(shù)要求、用途來靈活地選擇成型工藝。占地小、內(nèi)壁光滑不易結(jié)垢、質(zhì)輕，移動方便、可根據(jù)需要設(shè)計、工期短、壽命長。
    碳鋼脫硫塔：個頭較大，由于碳鋼塔內(nèi)部附著玻璃鱗片或其他防腐材料，本身耐腐蝕，但在煙氣溫度變化（脫硫系統(tǒng)故障煙氣直排時溫度可達150攝氏度以上）時，熱漲造成內(nèi)襯開裂脫落，耐腐蝕性降低?，F(xiàn)場制作，工藝性差。內(nèi)壁光滑不易結(jié)垢。移動困難，可根據(jù)需要設(shè)計，工期較長，壽命短。
    麻石脫硫塔：體積大，麻石本身也是耐腐蝕，但麻石之間的縫隙填充材料耐腐蝕性差，特別是在熱漲情況下，會造成縫隙開裂、漏氣，無法在正壓情況下運行。麻石表面粗糙，現(xiàn)場施工，工藝性差。占地大，內(nèi)壁粗糙容易結(jié)垢，不能移動，設(shè)計性差，工期長，壽命較長。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。

脫硫塔是電廠煙氣脫硫工藝中關(guān)鍵的核心設(shè)備，脫硫塔設(shè)計成功與否直接關(guān)系到整個脫硫系統(tǒng)的成敗。機組與脫硫塔的配置大致經(jīng)歷了：1970s，一臺機組對應(yīng)多個脫硫塔（分別為預(yù)除塵、吸收氧化、結(jié)晶三個吸收塔）；1980s，機組與脫硫塔的配置基本上是一對一的關(guān)系；1990s,機組與脫硫塔的配置由一對一的配置拓展到多臺機組公用一個脫硫塔；目前，脫硫塔設(shè)計更是日趨成熟，且脫硫塔設(shè)計更趨于簡練。隨著單臺機組容量不斷增大，脫硫塔設(shè)計也隨之發(fā)展，即便在1000MW等機組上也僅需采用一個脫硫塔。

二、循環(huán)回流半干法脫硫工藝
一）、工作原理：它是以循環(huán)流化床技術(shù)原理為基礎(chǔ)的一種先進的煙氣半干法脫硫工藝。該工藝以干態(tài)消石灰粉Ca（OH）2作為吸收劑，并向煙氣中噴入工藝霧化水，對煙氣中的酸性物質(zhì)增濕活化，通過干粉狀吸收劑多次再循環(huán)，在吸收塔內(nèi)與煙氣污染物強烈接觸發(fā)生化學反應(yīng)，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，以達到高效脫硫的目的。通過化學反應(yīng)，可有效除去煙氣中的SO2、SO3、HF與HCl，脫硫終產(chǎn)物是一種自由流動的干粉混合物，無二次污染，還可以進一步綜合利用

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二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、返料、排料系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。
三）、工藝流程
鍋爐/窯爐—>靜電除塵器—>吸收塔—>袋式除塵器—>引風機—>煙囪
來自鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)靜電除塵器初步除塵后由吸收塔下部通過布風裝置進入吸收塔。霧化水由吸收塔喉部的高壓回流噴槍噴入吸收塔，以很高的傳質(zhì)速率在吸收塔中與煙氣混合，煙氣中小液滴與氫氧化鈣顆粒以很高的傳質(zhì)速率與煙氣中的SO2等酸性物質(zhì)混合反應(yīng)，生成CaSO4、CaSO3、CaF2、CaCl2等反應(yīng)產(chǎn)物。鍋爐煙氣經(jīng)過吸收塔脫硫后，進入袋式除塵器系統(tǒng)。為提高Ca2+的利用率及脫硫效率，本工藝設(shè)置了脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)，根據(jù)反應(yīng)器進出口壓差來調(diào)節(jié)循環(huán)倍率，循環(huán)灰來自布袋除塵器。袋式除塵器灰斗內(nèi)的灰經(jīng)船型灰斗底部的空氣斜槽分兩路，一路為大量的灰經(jīng)返料閥回送至凈化塔下部文丘里擴散段出口處，其余的灰經(jīng)另一路經(jīng)過中間倉再由倉泵輸送入灰?guī)焱馀拧?/p>

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。

四）、工藝特點
1、無污水工藝2、低投資成本工藝3、對于老廠改造的最理想工藝4、高可用率5、安裝時間短6、占地小7、維修成本低8、最終產(chǎn)品可出售或填埋
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、垃圾焚燒鍋爐、燒結(jié)機、球團窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：該工藝適合于煤中含硫量2%以下的工況，脫硫效率可達到90%以上，對于煤中含硫量高于2%的工況，需增設(shè)爐內(nèi)脫硫系統(tǒng)。

一、石灰石/石灰-石膏法脫硫工藝
一）、工作原理:
石灰石/石灰-石膏法煙氣脫硫采用石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細成粉狀與水混合攪拌成吸收漿液，當采用石灰為吸收劑時，石灰粉經(jīng)消化處理后加水制成吸收劑漿液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為石膏。
二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收氧化系統(tǒng)、石灰石/石灰漿液制備系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。

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三）、工藝流程:
鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風機—>吸收塔—>煙囪
來自于鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)過除塵后在引風機作用下進入吸收塔，吸收塔為逆流噴淋空塔結(jié)構(gòu)，集吸收、氧化功能于一體，上部為吸收區(qū)，下部為氧化區(qū)，經(jīng)過除塵后的煙氣與吸收塔內(nèi)的循環(huán)漿液逆向接觸。系統(tǒng)一般裝3-5臺漿液循環(huán)泵，每臺循環(huán)泵對應(yīng)一層霧化噴淋層。當只有一臺機組運行時或負荷較小時，可以停運1-2層噴淋層，此時系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達到所需的脫硫效果。吸收區(qū)上部裝二級除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過75mg/Nm3。吸收SO2后的漿液進入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸鈣被鼓入的空氣氧化成石膏晶體。同時，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的石灰石漿液，用于補充被消耗掉的石灰石，使吸收漿液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物漿液達到一定密度時排至脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過脫水形成石膏。
四）、工藝特點
1、脫硫效率高，可保證95%以上；
2、應(yīng)用最為廣泛、技術(shù)成熟、運行可靠性好；
3、對煤種變化、負荷變化的適應(yīng)性強，適用于高硫煤；
4、脫硫劑資源豐富，價格便宜；
5、可起到進一步除塵的作用。
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機、球團窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：該工藝應(yīng)用最為廣泛，技術(shù)成熟，對煙氣負荷、煤種變化適應(yīng)性好，脫硫效率高，對于高硫煤和環(huán)保排放要求嚴格的工況尤為適合，但系統(tǒng)相對復雜，投資費用較高，煙囪需要進行防腐處理。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。

氨水洗滌法脫硫工藝
一）、工作原理
氨水洗滌法脫硫工藝（簡稱：氨法脫硫）與石灰-石膏法脫硫工藝類似，它是以液氨或氨水作為脫硫劑的一種先進、高效、經(jīng)濟的脫硫系統(tǒng)。在吸收塔內(nèi)，吸收溶液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與溶液中的(NH4)2SO3?和NH4HSO3進行化學反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為硫酸氨晶體。
二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、濃縮塔系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。
三）、工藝流程
鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風機—>濃縮塔—>吸收塔—>煙囪
來自于鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)過除塵后在引風機作用下進入濃縮塔、吸收塔，吸收塔為逆流噴淋空塔結(jié)構(gòu)，集吸收、氧化功能于一體，上部為吸收區(qū)，下部為氧化區(qū)，經(jīng)過除塵后的煙氣與吸收塔內(nèi)的循環(huán)漿液逆向接觸。系統(tǒng)一般裝2-3臺漿液循環(huán)泵，每臺循環(huán)泵對應(yīng)一層霧化噴淋層。當只有一臺機組運行時或負荷較小時，可以停運1層噴淋層，此時系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達到所需的脫硫效果。吸收區(qū)上部裝二級除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過75mg/Nm3。吸收SO2后的漿液進入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸氨被鼓入的空氣氧化成硫酸氨晶體。同時，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的氨水或液氨（利用液氨蒸發(fā)通過氧化風管進入吸收塔），用于補充被消耗掉的氨水，使吸收溶液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物溶液達到一定密度時先排至吸收塔前的濃縮塔，經(jīng)濃縮后進入脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過脫水形成硫酸氨晶體，進一步干燥、包裝成袋后商業(yè)化利用。

山東玻璃鋼脫硫塔中小型現(xiàn)貨供應(yīng)

四）、工藝特點
1、脫硫效率高，可保證98%以上；2、系統(tǒng)能耗低；3、對煤種變化、負荷變化的適應(yīng)性強，適用于高硫煤；4、副產(chǎn)品回收的經(jīng)濟效益高；5、具有一定的脫硝功能。
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機、球團窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：選取該工藝應(yīng)充分考慮氨水或液氨的來源，不宜長距離運輸，最好廠區(qū)附近有廢氨水，同時副產(chǎn)品能夠就近利用。由于氨水輸送時密封要求高，且需防止脫硫過程中逃逸，系統(tǒng)較為復雜，因而脫硫系統(tǒng)投資較高。
    氧化鎂濕法脫硫工藝
一）、工作原理
氧化鎂濕法脫硫工藝（簡稱：鎂法脫硫）與石灰-石膏法脫硫工藝類似，它是以氧化鎂（MgO）為原料，經(jīng)熟化生成氫氧化鎂（Mg(OH)2）作為脫硫劑的一種先進、高效、經(jīng)濟的脫硫系統(tǒng)。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的氫氧化鎂進行化學反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為亞硫酸鎂和硫酸鎂混合物。如采用強制氧化工藝，最終反應(yīng)產(chǎn)物為硫酸鎂溶液，經(jīng)脫水干燥后形成硫酸鎂晶體。
二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、氫氧化鎂漿液制備系統(tǒng)、濃縮塔系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。
三）、工藝流程
鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風機—>濃縮塔—>吸收塔—>煙囪
來自于鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)過除塵后在引風機作用下進入濃縮塔、吸收塔，吸收塔為逆流噴淋空塔結(jié)構(gòu)，集吸收、氧化功能于一體，上部為吸收區(qū)，下部為氧化區(qū)，經(jīng)過除塵后的煙氣與吸收塔內(nèi)的循環(huán)漿液逆向接觸。系統(tǒng)一般裝3-4臺漿液循環(huán)泵，每臺循環(huán)泵對應(yīng)一層霧化噴淋層。當只有一臺機組運行時或負荷較小時，可以停運1-2層噴淋層，此時系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達到所需的脫硫效果。吸收區(qū)上部裝二級除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過75mg/Nm3。吸收SO2后的漿液進入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸鎂被鼓入的空氣氧化成硫酸鎂晶體。同時，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的氫氧化鎂漿液，用于補充被消耗掉的氫氧化鎂，使吸收漿液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物漿液達到一定密度時先排至吸收塔前的濃縮塔，經(jīng)濃縮后進入脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過脫水形成硫酸鎂晶體。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。

四）、工藝特點
1、反應(yīng)性好，脫硫效率高
濕法脫硫的反應(yīng)強度取決于脫硫劑堿金屬離子的溶解堿性。由于鎂離子的溶解堿性比鈣離子高數(shù)百倍，因而鎂基脫硫劑具有比鈣基脫硫劑高數(shù)十倍的脫硫反應(yīng)能力。工業(yè)實踐證明，鎂基脫硫劑能比鈣基脫硫劑更高的脫硫效率，可達99%以上，同時采用鎂基脫硫所要求的噴淋水量僅相當于達到同樣脫硫效率的鈣基脫硫的1/3，耗電量也大為降低。
2、運行可靠性高
由于鎂基脫硫生成物的溶解度較高，其固體懸浮物為松散的結(jié)晶體，不易沉積，因此沒有鈣基濕法脫硫系統(tǒng)中存在的結(jié)垢、結(jié)塊、堵塞等現(xiàn)象，運行可靠，維護更容易。
3、造價低
由于反應(yīng)強度高，鎂基噴淋反應(yīng)吸收塔的高度只有鈣基脫硫的2/3左右，因此，鎂基脫硫的主體設(shè)備的造價要明顯低于鈣基吸收塔。
同時，由于氧化鎂的分子量（40）是氧化鈣（56）的73%，是碳酸鈣（石灰石，分子量為100）的40%，因此，去除等量的二氧化硫所需的氧化鎂要比鈣基少得多，而且MgO又以粉狀供貨，脫硫劑供給系統(tǒng)也比鈣基脫硫大大簡化，降低了系統(tǒng)的造價。
比較表明，氧化鎂脫硫設(shè)備的造價一般可比石灰石/石膏法低10～15%左右。
4、運行費用低
由于鎂基工藝的耗電量比石灰石/石膏法低約一半，加上投資較低，雖然脫硫劑成本較高，但綜合脫硫成本一般比石灰石/石膏法低10～15%左右。
5、副產(chǎn)品回收的經(jīng)濟效益高
鎂基工藝的直接副產(chǎn)物是亞硫酸鎂,經(jīng)氧化后形成硫酸鎂。脫硫工藝實際產(chǎn)出的是含少量硫酸鎂的亞硫酸鎂副產(chǎn)物。只有經(jīng)強制氧化產(chǎn)生主要成分為硫酸鎂的副產(chǎn)物。兩種脫硫副產(chǎn)物都具有市場利用價值,其處理和利用形式應(yīng)該“因地制宜”,取決于技術(shù)經(jīng)濟的比較和在特定項目中的可行性。
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機、球團窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：氧化鎂在我國儲量豐富，主要集中在遼寧、山東等地，采用該工藝時應(yīng)考慮脫硫劑的運輸成本，對于產(chǎn)地周圍和沿海地區(qū)的脫硫項目，該脫硫工藝較其它脫硫工藝具有很大的優(yōu)勢。

山東玻璃鋼脫硫塔中小型現(xiàn)貨供應(yīng)

旋流霧化脫硫技術(shù)：脫硫效率98%，脫硫系統(tǒng)增容改造需要的停爐時間較短（10~25天），改造工作難度小，增加噴嘴數(shù)量8~20個，液氣比8~10個，運行耗電較低。

增高吸收塔/增加噴淋層技術(shù)：脫硫效率93%，脫硫系統(tǒng)增容改造需要的停爐時間較長，至少需要鍋爐一個大修期，改造工作難度較大，需要專業(yè)力量較強的檢修隊伍及專業(yè)設(shè)備，同時如果吸收塔地基承載不足則不能用此方法，增加噴嘴數(shù)量120~140個，液氣比16~20，運行耗電較高，主要是循環(huán)泵、氧化風機電耗高。

    隨著國家相應(yīng)環(huán)保政策的出臺，對火電廠煙氣治理的要求日益嚴格，選擇合適的脫硫工藝顯得尤為重要。與增加噴淋層工藝相比，旋流霧化脫硫技術(shù)性能更卓越。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。