上海鍋爐脫硫塔廠家定做

上海鍋爐脫硫塔廠家定做廠家電話：13785836698
本公司脫硫塔采用玻璃鋼材質(zhì)（樹脂3301或樹脂901），玻璃鋼質(zhì)輕高強(qiáng)，相對密度在1.5--2.0之間，只有碳鋼密度的四分之一到五分之一，相對的跟碳鋼的拉伸強(qiáng)度卻是接近，甚至是高于碳鋼，玻璃鋼的強(qiáng)度甚至可以與高級合金鋼相比。所以無論是在航空、火箭、宇宙飛行器、高壓容器還是其他的需要減少自身重量的物品上都有廣泛的應(yīng)用，所以我們公司的脫硫塔采用玻璃鋼材質(zhì)制作。

玻璃鋼、碳鋼、麻石脫硫塔比較：
    玻璃鋼脫硫塔：質(zhì)輕，基礎(chǔ)小。是良好的耐腐材料，對大氣、水和一般濃度的酸、堿、鹽以及多種油類和溶劑都有較好的抵抗能力。已應(yīng)用到化工防腐的各個方面，正在取代碳鋼、不銹鋼、木材、有色金屬等。玻璃鋼是工廠車間機(jī)器纏繞，可以根據(jù)產(chǎn)品的形狀、技術(shù)要求、用途來靈活地選擇成型工藝。占地小、內(nèi)壁光滑不易結(jié)垢、質(zhì)輕，移動方便、可根據(jù)需要設(shè)計(jì)、工期短、壽命長。
    碳鋼脫硫塔：個頭較大，由于碳鋼塔內(nèi)部附著玻璃鱗片或其他防腐材料，本身耐腐蝕，但在煙氣溫度變化（脫硫系統(tǒng)故障煙氣直排時溫度可達(dá)150攝氏度以上）時，熱漲造成內(nèi)襯開裂脫落，耐腐蝕性降低?，F(xiàn)場制作，工藝性差。內(nèi)壁光滑不易結(jié)垢。移動困難，可根據(jù)需要設(shè)計(jì)，工期較長，壽命短。
    麻石脫硫塔：體積大，麻石本身也是耐腐蝕，但麻石之間的縫隙填充材料耐腐蝕性差，特別是在熱漲情況下，會造成縫隙開裂、漏氣，無法在正壓情況下運(yùn)行。麻石表面粗糙，現(xiàn)場施工，工藝性差。占地大，內(nèi)壁粗糙容易結(jié)垢，不能移動，設(shè)計(jì)性差，工期長，壽命較長。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

脫硫塔是電廠煙氣脫硫工藝中關(guān)鍵的核心設(shè)備，脫硫塔設(shè)計(jì)成功與否直接關(guān)系到整個脫硫系統(tǒng)的成敗。機(jī)組與脫硫塔的配置大致經(jīng)歷了：1970s，一臺機(jī)組對應(yīng)多個脫硫塔（分別為預(yù)除塵、吸收氧化、結(jié)晶三個吸收塔）；1980s，機(jī)組與脫硫塔的配置基本上是一對一的關(guān)系；1990s,機(jī)組與脫硫塔的配置由一對一的配置拓展到多臺機(jī)組公用一個脫硫塔；目前，脫硫塔設(shè)計(jì)更是日趨成熟，且脫硫塔設(shè)計(jì)更趨于簡練。隨著單臺機(jī)組容量不斷增大，脫硫塔設(shè)計(jì)也隨之發(fā)展，即便在1000MW等機(jī)組上也僅需采用一個脫硫塔。

二、循環(huán)回流半干法脫硫工藝
一）、工作原理：它是以循環(huán)流化床技術(shù)原理為基礎(chǔ)的一種先進(jìn)的煙氣半干法脫硫工藝。該工藝以干態(tài)消石灰粉Ca（OH）2作為吸收劑，并向煙氣中噴入工藝霧化水，對煙氣中的酸性物質(zhì)增濕活化，通過干粉狀吸收劑多次再循環(huán)，在吸收塔內(nèi)與煙氣污染物強(qiáng)烈接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，以達(dá)到高效脫硫的目的。通過化學(xué)反應(yīng)，可有效除去煙氣中的SO2、SO3、HF與HCl，脫硫終產(chǎn)物是一種自由流動的干粉混合物，無二次污染，還可以進(jìn)一步綜合利用

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二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、返料、排料系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。
三）、工藝流程
鍋爐/窯爐—>靜電除塵器—>吸收塔—>袋式除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>煙囪
來自鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)靜電除塵器初步除塵后由吸收塔下部通過布風(fēng)裝置進(jìn)入吸收塔。霧化水由吸收塔喉部的高壓回流噴槍噴入吸收塔，以很高的傳質(zhì)速率在吸收塔中與煙氣混合，煙氣中小液滴與氫氧化鈣顆粒以很高的傳質(zhì)速率與煙氣中的SO2等酸性物質(zhì)混合反應(yīng)，生成CaSO4、CaSO3、CaF2、CaCl2等反應(yīng)產(chǎn)物。鍋爐煙氣經(jīng)過吸收塔脫硫后，進(jìn)入袋式除塵器系統(tǒng)。為提高Ca2+的利用率及脫硫效率，本工藝設(shè)置了脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)，根據(jù)反應(yīng)器進(jìn)出口壓差來調(diào)節(jié)循環(huán)倍率，循環(huán)灰來自布袋除塵器。袋式除塵器灰斗內(nèi)的灰經(jīng)船型灰斗底部的空氣斜槽分兩路，一路為大量的灰經(jīng)返料閥回送至凈化塔下部文丘里擴(kuò)散段出口處，其余的灰經(jīng)另一路經(jīng)過中間倉再由倉泵輸送入灰?guī)焱馀拧?/p>

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

四）、工藝特點(diǎn)
1、無污水工藝2、低投資成本工藝3、對于老廠改造的最理想工藝4、高可用率5、安裝時間短6、占地小7、維修成本低8、最終產(chǎn)品可出售或填埋
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、垃圾焚燒鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：該工藝適合于煤中含硫量2%以下的工況，脫硫效率可達(dá)到90%以上，對于煤中含硫量高于2%的工況，需增設(shè)爐內(nèi)脫硫系統(tǒng)。

一、石灰石/石灰-石膏法脫硫工藝
一）、工作原理:
石灰石/石灰-石膏法煙氣脫硫采用石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌成吸收漿液，當(dāng)采用石灰為吸收劑時，石灰粉經(jīng)消化處理后加水制成吸收劑漿液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為石膏。
二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收氧化系統(tǒng)、石灰石/石灰漿液制備系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。

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三）、工藝流程:
鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>吸收塔—>煙囪
來自于鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)過除塵后在引風(fēng)機(jī)作用下進(jìn)入吸收塔，吸收塔為逆流噴淋空塔結(jié)構(gòu)，集吸收、氧化功能于一體，上部為吸收區(qū)，下部為氧化區(qū)，經(jīng)過除塵后的煙氣與吸收塔內(nèi)的循環(huán)漿液逆向接觸。系統(tǒng)一般裝3-5臺漿液循環(huán)泵，每臺循環(huán)泵對應(yīng)一層霧化噴淋層。當(dāng)只有一臺機(jī)組運(yùn)行時或負(fù)荷較小時，可以停運(yùn)1-2層噴淋層，此時系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達(dá)到所需的脫硫效果。吸收區(qū)上部裝二級除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過75mg/Nm3。吸收SO2后的漿液進(jìn)入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸鈣被鼓入的空氣氧化成石膏晶體。同時，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的石灰石漿液，用于補(bǔ)充被消耗掉的石灰石，使吸收漿液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物漿液達(dá)到一定密度時排至脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過脫水形成石膏。
四）、工藝特點(diǎn)
1、脫硫效率高，可保證95%以上；
2、應(yīng)用最為廣泛、技術(shù)成熟、運(yùn)行可靠性好；
3、對煤種變化、負(fù)荷變化的適應(yīng)性強(qiáng)，適用于高硫煤；
4、脫硫劑資源豐富，價格便宜；
5、可起到進(jìn)一步除塵的作用。
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：該工藝應(yīng)用最為廣泛，技術(shù)成熟，對煙氣負(fù)荷、煤種變化適應(yīng)性好，脫硫效率高，對于高硫煤和環(huán)保排放要求嚴(yán)格的工況尤為適合，但系統(tǒng)相對復(fù)雜，投資費(fèi)用較高，煙囪需要進(jìn)行防腐處理。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

氨水洗滌法脫硫工藝
一）、工作原理
氨水洗滌法脫硫工藝（簡稱：氨法脫硫）與石灰-石膏法脫硫工藝類似，它是以液氨或氨水作為脫硫劑的一種先進(jìn)、高效、經(jīng)濟(jì)的脫硫系統(tǒng)。在吸收塔內(nèi)，吸收溶液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與溶液中的(NH4)2SO3?和NH4HSO3進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為硫酸氨晶體。
二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、濃縮塔系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。
三）、工藝流程
鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>濃縮塔—>吸收塔—>煙囪
來自于鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)過除塵后在引風(fēng)機(jī)作用下進(jìn)入濃縮塔、吸收塔，吸收塔為逆流噴淋空塔結(jié)構(gòu)，集吸收、氧化功能于一體，上部為吸收區(qū)，下部為氧化區(qū)，經(jīng)過除塵后的煙氣與吸收塔內(nèi)的循環(huán)漿液逆向接觸。系統(tǒng)一般裝2-3臺漿液循環(huán)泵，每臺循環(huán)泵對應(yīng)一層霧化噴淋層。當(dāng)只有一臺機(jī)組運(yùn)行時或負(fù)荷較小時，可以停運(yùn)1層噴淋層，此時系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達(dá)到所需的脫硫效果。吸收區(qū)上部裝二級除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過75mg/Nm3。吸收SO2后的漿液進(jìn)入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸氨被鼓入的空氣氧化成硫酸氨晶體。同時，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的氨水或液氨（利用液氨蒸發(fā)通過氧化風(fēng)管進(jìn)入吸收塔），用于補(bǔ)充被消耗掉的氨水，使吸收溶液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物溶液達(dá)到一定密度時先排至吸收塔前的濃縮塔，經(jīng)濃縮后進(jìn)入脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過脫水形成硫酸氨晶體，進(jìn)一步干燥、包裝成袋后商業(yè)化利用。

上海鍋爐脫硫塔廠家定做

四）、工藝特點(diǎn)
1、脫硫效率高，可保證98%以上；2、系統(tǒng)能耗低；3、對煤種變化、負(fù)荷變化的適應(yīng)性強(qiáng)，適用于高硫煤；4、副產(chǎn)品回收的經(jīng)濟(jì)效益高；5、具有一定的脫硝功能。
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：選取該工藝應(yīng)充分考慮氨水或液氨的來源，不宜長距離運(yùn)輸，最好廠區(qū)附近有廢氨水，同時副產(chǎn)品能夠就近利用。由于氨水輸送時密封要求高，且需防止脫硫過程中逃逸，系統(tǒng)較為復(fù)雜，因而脫硫系統(tǒng)投資較高。
    氧化鎂濕法脫硫工藝
一）、工作原理
氧化鎂濕法脫硫工藝（簡稱：鎂法脫硫）與石灰-石膏法脫硫工藝類似，它是以氧化鎂（MgO）為原料，經(jīng)熟化生成氫氧化鎂（Mg(OH)2）作為脫硫劑的一種先進(jìn)、高效、經(jīng)濟(jì)的脫硫系統(tǒng)。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的氫氧化鎂進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為亞硫酸鎂和硫酸鎂混合物。如采用強(qiáng)制氧化工藝，最終反應(yīng)產(chǎn)物為硫酸鎂溶液，經(jīng)脫水干燥后形成硫酸鎂晶體。
二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、氫氧化鎂漿液制備系統(tǒng)、濃縮塔系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。
三）、工藝流程
鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>濃縮塔—>吸收塔—>煙囪
來自于鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)過除塵后在引風(fēng)機(jī)作用下進(jìn)入濃縮塔、吸收塔，吸收塔為逆流噴淋空塔結(jié)構(gòu)，集吸收、氧化功能于一體，上部為吸收區(qū)，下部為氧化區(qū)，經(jīng)過除塵后的煙氣與吸收塔內(nèi)的循環(huán)漿液逆向接觸。系統(tǒng)一般裝3-4臺漿液循環(huán)泵，每臺循環(huán)泵對應(yīng)一層霧化噴淋層。當(dāng)只有一臺機(jī)組運(yùn)行時或負(fù)荷較小時，可以停運(yùn)1-2層噴淋層，此時系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達(dá)到所需的脫硫效果。吸收區(qū)上部裝二級除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過75mg/Nm3。吸收SO2后的漿液進(jìn)入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸鎂被鼓入的空氣氧化成硫酸鎂晶體。同時，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的氫氧化鎂漿液，用于補(bǔ)充被消耗掉的氫氧化鎂，使吸收漿液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物漿液達(dá)到一定密度時先排至吸收塔前的濃縮塔，經(jīng)濃縮后進(jìn)入脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過脫水形成硫酸鎂晶體。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

四）、工藝特點(diǎn)
1、反應(yīng)性好，脫硫效率高
濕法脫硫的反應(yīng)強(qiáng)度取決于脫硫劑堿金屬離子的溶解堿性。由于鎂離子的溶解堿性比鈣離子高數(shù)百倍，因而鎂基脫硫劑具有比鈣基脫硫劑高數(shù)十倍的脫硫反應(yīng)能力。工業(yè)實(shí)踐證明，鎂基脫硫劑能比鈣基脫硫劑更高的脫硫效率，可達(dá)99%以上，同時采用鎂基脫硫所要求的噴淋水量僅相當(dāng)于達(dá)到同樣脫硫效率的鈣基脫硫的1/3，耗電量也大為降低。
2、運(yùn)行可靠性高
由于鎂基脫硫生成物的溶解度較高，其固體懸浮物為松散的結(jié)晶體，不易沉積，因此沒有鈣基濕法脫硫系統(tǒng)中存在的結(jié)垢、結(jié)塊、堵塞等現(xiàn)象，運(yùn)行可靠，維護(hù)更容易。
3、造價低
由于反應(yīng)強(qiáng)度高，鎂基噴淋反應(yīng)吸收塔的高度只有鈣基脫硫的2/3左右，因此，鎂基脫硫的主體設(shè)備的造價要明顯低于鈣基吸收塔。
同時，由于氧化鎂的分子量（40）是氧化鈣（56）的73%，是碳酸鈣（石灰石，分子量為100）的40%，因此，去除等量的二氧化硫所需的氧化鎂要比鈣基少得多，而且MgO又以粉狀供貨，脫硫劑供給系統(tǒng)也比鈣基脫硫大大簡化，降低了系統(tǒng)的造價。
比較表明，氧化鎂脫硫設(shè)備的造價一般可比石灰石/石膏法低10～15%左右。
4、運(yùn)行費(fèi)用低
由于鎂基工藝的耗電量比石灰石/石膏法低約一半，加上投資較低，雖然脫硫劑成本較高，但綜合脫硫成本一般比石灰石/石膏法低10～15%左右。
5、副產(chǎn)品回收的經(jīng)濟(jì)效益高
鎂基工藝的直接副產(chǎn)物是亞硫酸鎂,經(jīng)氧化后形成硫酸鎂。脫硫工藝實(shí)際產(chǎn)出的是含少量硫酸鎂的亞硫酸鎂副產(chǎn)物。只有經(jīng)強(qiáng)制氧化產(chǎn)生主要成分為硫酸鎂的副產(chǎn)物。兩種脫硫副產(chǎn)物都具有市場利用價值,其處理和利用形式應(yīng)該“因地制宜”,取決于技術(shù)經(jīng)濟(jì)的比較和在特定項(xiàng)目中的可行性。
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：氧化鎂在我國儲量豐富，主要集中在遼寧、山東等地，采用該工藝時應(yīng)考慮脫硫劑的運(yùn)輸成本，對于產(chǎn)地周圍和沿海地區(qū)的脫硫項(xiàng)目，該脫硫工藝較其它脫硫工藝具有很大的優(yōu)勢。

上海鍋爐脫硫塔廠家定做

旋流霧化脫硫技術(shù)：脫硫效率98%，脫硫系統(tǒng)增容改造需要的停爐時間較短（10~25天），改造工作難度小，增加噴嘴數(shù)量8~20個，液氣比8~10個，運(yùn)行耗電較低。

增高吸收塔/增加噴淋層技術(shù)：脫硫效率93%，脫硫系統(tǒng)增容改造需要的停爐時間較長，至少需要鍋爐一個大修期，改造工作難度較大，需要專業(yè)力量較強(qiáng)的檢修隊(duì)伍及專業(yè)設(shè)備，同時如果吸收塔地基承載不足則不能用此方法，增加噴嘴數(shù)量120~140個，液氣比16~20，運(yùn)行耗電較高，主要是循環(huán)泵、氧化風(fēng)機(jī)電耗高。

    隨著國家相應(yīng)環(huán)保政策的出臺，對火電廠煙氣治理的要求日益嚴(yán)格，選擇合適的脫硫工藝顯得尤為重要。與增加噴淋層工藝相比，旋流霧化脫硫技術(shù)性能更卓越。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。