唐山磚廠脫硫塔廠家規(guī)格大全

唐山磚廠脫硫塔廠家規(guī)格大全廠家電話：13785836698

        煙氣系統(tǒng)簡(jiǎn)介：煙氣系統(tǒng)是指從鍋爐除塵器出口煙道聯(lián)箱經(jīng)過(guò)引風(fēng)機(jī)到脫硫后煙氣進(jìn)入煙囪的整個(gè)煙風(fēng)道系統(tǒng)及設(shè)備。

吸收塔系統(tǒng)簡(jiǎn)介

        吸收塔系統(tǒng)包括石灰石漿液循環(huán)系統(tǒng)、漿液噴淋系統(tǒng)、除霧器沖洗系統(tǒng)、氧化空氣系統(tǒng)、石灰石漿液供給系統(tǒng)、事故煙氣冷卻系統(tǒng)、吸收塔漿液攪拌系統(tǒng)。主要設(shè)備有吸收塔、吸收塔漿液循環(huán)泵、除霧器、攪拌器、氧化風(fēng)機(jī)及閥門(mén)管線噴嘴等。  煙氣進(jìn)入吸收塔后上升；而石灰石/石膏漿液由吸收塔循環(huán)泵送至各噴淋層的霧化噴嘴，向吸收塔下方成霧罩形狀噴射(上層單向向下，第2,3,4層雙向上下)，形成液霧高度疊加的噴淋區(qū), 漿液液滴快速下降; 均勻上升煙氣與快速下降漿液形成逆向流，煙氣中所含的污染氣體絕大部分因此被清洗入漿液，與漿液中的懸浮石灰石微粒發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而被脫除。這樣通過(guò)消耗石灰石作為吸收反應(yīng)劑，煙氣中的SO2，SO3，HCI 和HF被分離出來(lái)，而且煙氣中包含的大部分的固體如灰和煙灰，也被液體沖洗從煙氣中分離。在吸收塔上部裝有兩級(jí)除霧器，經(jīng)洗滌脫硫凈化后帶液滴的濕煙氣，通過(guò)安裝在吸收塔頂部的除霧器除去大部分液滴后，由吸收塔頂部引出經(jīng)煙囪排入大氣。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開(kāi)始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

        吸收塔的下部漿液池中的漿液大部分通過(guò)吸收塔循環(huán)泵循環(huán)，另一部分漿液從漿液池中抽取出來(lái)排到石膏旋流器中。在漿液池中布置有氧化空氣系統(tǒng)，并設(shè)有高位溢流裝置, 防止?jié){液進(jìn)入煙道, 溢流管設(shè)置有密封裝置。

        噴淋層安裝在吸收塔上部煙氣區(qū)。每臺(tái)吸收塔循環(huán)泵對(duì)應(yīng)于各自的一層噴淋層，噴嘴采用耐磨性能極佳的SiC材料的旋轉(zhuǎn)空錐霧化噴嘴。吸收塔循環(huán)泵將漿液輸送到噴嘴，通過(guò)噴嘴將漿液細(xì)密地噴淋到煙氣區(qū)。

        吸收塔最頂部設(shè)置一個(gè)兩級(jí)的最新型屋脊式除霧器，除霧器將煙氣中夾帶的大部分漿液液滴分離出來(lái)。煙氣出口含霧滴≤75mg/Nm3。除霧器由沖洗程序控制，沖洗方式為脈沖式。除霧器的沖洗使用的是工藝水，沖洗有兩個(gè)目的，一方面是防止除霧器結(jié)垢，另一方面是補(bǔ)充因煙氣飽和而帶走的水份, 以維持吸收塔內(nèi)要求的液位。

        故煙氣冷卻系統(tǒng)包括泵、分配管網(wǎng)、閥門(mén)和噴嘴，冷卻所采用的工藝水由除霧器沖洗水泵提供，能夠滿足FGD裝置入口煙氣溫度及煙氣流量的變化范圍，在循環(huán)泵故障跳閘以及吸收塔入口煙氣溫度超過(guò)180℃時(shí)保護(hù)打開(kāi)事故噴淋水系統(tǒng)氣動(dòng)門(mén)，保護(hù)吸收塔內(nèi)襯及除霧器等，保證吸收塔內(nèi)襯和除霧器等設(shè)備不被損壞。噴嘴與管道的設(shè)計(jì)易于檢修、沖洗和更換。

唐山磚廠脫硫塔廠家規(guī)格大全

        氧化空氣系統(tǒng)將空氣吹入吸收塔，以確保將亞硫酸鈣就地氧化成石膏（即從亞硫酸鈣進(jìn)一步氧化成硫酸鈣）。氧化空氣由3臺(tái)氧化風(fēng)機(jī)（兩運(yùn)一備）提供。氧化空氣通過(guò)氧化空氣分布管?chē)娙耄ㄟ^(guò)攪拌器均勻分布到吸收塔漿液池中。為了降低氧化空氣的溫度（離開(kāi)風(fēng)機(jī)的溫度高達(dá)80℃以上），需將減溫水噴入到氧化空氣管中，使氧化空氣冷卻增濕，防止氧化空氣層中結(jié)垢及降低氧化風(fēng)溫度。

石膏脫水系統(tǒng)簡(jiǎn)介

        石膏脫水系統(tǒng)分為兩個(gè)子系統(tǒng)，即一級(jí)脫水系統(tǒng)和二級(jí)脫水系統(tǒng)。一級(jí)脫水系統(tǒng)為單元制操作系統(tǒng)，包括2臺(tái)石膏排出泵（一運(yùn)一備）、2臺(tái)水力旋流站；二級(jí)脫水包括2臺(tái)真空皮帶脫水機(jī)及相應(yīng)的泵、箱體、管道、閥門(mén)等。

        由于吸收塔漿液池中石膏不斷產(chǎn)生，為保持漿液密度在設(shè)計(jì)的運(yùn)行范圍內(nèi)，需將石膏漿液（20％固體含量）從吸收塔中抽出。為了避免石膏漿液在管道中可能沉淀，石膏排出采用部分回流方式滿足石膏漿液在低負(fù)荷時(shí)需要的最低流速。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開(kāi)始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

        石膏排出泵（一運(yùn)一備）安裝在吸收塔旁，石膏漿液排出泵通過(guò)管道將石膏漿液從吸收塔中分別泵入相應(yīng)的石膏水力旋流器。水力旋流器具有雙重作用：即石膏漿液預(yù)脫水和石膏晶體分級(jí)。進(jìn)入水力旋流器的石膏懸浮切向流動(dòng)產(chǎn)生離心運(yùn)動(dòng)，細(xì)小的微粒從旋流器的中心向上流動(dòng)形成溢流，大部分溢流返回吸收塔，一部分形成廢水排放。水力旋流器中重的固體微粒被拋向旋流器壁，并向下流動(dòng)，形成含固濃度為50%的底流。石膏水力旋流器的底流自流進(jìn)入真空脫水皮帶機(jī)二級(jí)脫水系統(tǒng)。

        為了保證石膏旋流器的正常運(yùn)行和脫水效果，石膏脫水系統(tǒng)間斷運(yùn)行，以控制吸收塔反應(yīng)池里固體物的濃度。當(dāng)反應(yīng)池里的固體物濃度升高到高位時(shí)，吸收塔排放泵就向石膏旋流器排料。固體物的排出降低了反應(yīng)池漿液的濃度，一段時(shí)間之后，固體物的濃度降低至最低點(diǎn)，排料停止，此時(shí)排放泵雖然仍然運(yùn)行，但它只是將漿液循環(huán)打回反應(yīng)池，反應(yīng)池內(nèi)的固體物的濃度隨之提高，如此周期性的運(yùn)行保持了反應(yīng)池內(nèi)的固體物的濃度在高位值和低位值之間。

        二級(jí)脫水系統(tǒng)包括真空皮帶脫水機(jī)，真空系統(tǒng)及沖洗系統(tǒng)，一臺(tái)真空皮帶脫水機(jī)出力滿足一臺(tái)機(jī)組的正常運(yùn)行，石膏被脫水后含水量降到10%以下，并對(duì)石膏濾餅使用工藝水進(jìn)行沖洗以去除氯化物，從而保證石膏的品質(zhì)。沖洗水及回流水排至回流水池。

        從真空皮帶脫水機(jī)濾出的回流水流至回流水池。

        真空皮帶脫水機(jī)的真空度由水環(huán)式真空泵提供。

        真空皮帶脫水機(jī)的負(fù)荷通過(guò)測(cè)量濾餅的厚度進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)。

唐山磚廠脫硫塔廠家規(guī)格大全

本公司脫硫塔采用玻璃鋼材質(zhì)（樹(shù)脂3301或樹(shù)脂901），玻璃鋼質(zhì)輕高強(qiáng)，相對(duì)密度在1.5--2.0之間，只有碳鋼密度的四分之一到五分之一，相對(duì)的跟碳鋼的拉伸強(qiáng)度卻是接近，甚至是高于碳鋼，玻璃鋼的強(qiáng)度甚至可以與高級(jí)合金鋼相比。所以無(wú)論是在航空、火箭、宇宙飛行器、高壓容器還是其他的需要減少自身重量的物品上都有廣泛的應(yīng)用，所以我們公司的脫硫塔采用玻璃鋼材質(zhì)制作。

玻璃鋼、碳鋼、麻石脫硫塔比較：
    玻璃鋼脫硫塔：質(zhì)輕，基礎(chǔ)小。是良好的耐腐材料，對(duì)大氣、水和一般濃度的酸、堿、鹽以及多種油類和溶劑都有較好的抵抗能力。已應(yīng)用到化工防腐的各個(gè)方面，正在取代碳鋼、不銹鋼、木材、有色金屬等。玻璃鋼是工廠車(chē)間機(jī)器纏繞，可以根據(jù)產(chǎn)品的形狀、技術(shù)要求、用途來(lái)靈活地選擇成型工藝。占地小、內(nèi)壁光滑不易結(jié)垢、質(zhì)輕，移動(dòng)方便、可根據(jù)需要設(shè)計(jì)、工期短、壽命長(zhǎng)。
    碳鋼脫硫塔：個(gè)頭較大，由于碳鋼塔內(nèi)部附著玻璃鱗片或其他防腐材料，本身耐腐蝕，但在煙氣溫度變化（脫硫系統(tǒng)故障煙氣直排時(shí)溫度可達(dá)150攝氏度以上）時(shí)，熱漲造成內(nèi)襯開(kāi)裂脫落，耐腐蝕性降低。現(xiàn)場(chǎng)制作，工藝性差。內(nèi)壁光滑不易結(jié)垢。移動(dòng)困難，可根據(jù)需要設(shè)計(jì)，工期較長(zhǎng)，壽命短。
    麻石脫硫塔：體積大，麻石本身也是耐腐蝕，但麻石之間的縫隙填充材料耐腐蝕性差，特別是在熱漲情況下，會(huì)造成縫隙開(kāi)裂、漏氣，無(wú)法在正壓情況下運(yùn)行。麻石表面粗糙，現(xiàn)場(chǎng)施工，工藝性差。占地大，內(nèi)壁粗糙容易結(jié)垢，不能移動(dòng)，設(shè)計(jì)性差，工期長(zhǎng)，壽命較長(zhǎng)。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開(kāi)始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

脫硫塔是電廠煙氣脫硫工藝中關(guān)鍵的核心設(shè)備，脫硫塔設(shè)計(jì)成功與否直接關(guān)系到整個(gè)脫硫系統(tǒng)的成敗。機(jī)組與脫硫塔的配置大致經(jīng)歷了：1970s，一臺(tái)機(jī)組對(duì)應(yīng)多個(gè)脫硫塔（分別為預(yù)除塵、吸收氧化、結(jié)晶三個(gè)吸收塔）；1980s，機(jī)組與脫硫塔的配置基本上是一對(duì)一的關(guān)系；1990s,機(jī)組與脫硫塔的配置由一對(duì)一的配置拓展到多臺(tái)機(jī)組公用一個(gè)脫硫塔；目前，脫硫塔設(shè)計(jì)更是日趨成熟，且脫硫塔設(shè)計(jì)更趨于簡(jiǎn)練。隨著單臺(tái)機(jī)組容量不斷增大，脫硫塔設(shè)計(jì)也隨之發(fā)展，即便在1000MW等機(jī)組上也僅需采用一個(gè)脫硫塔。

二、循環(huán)回流半干法脫硫工藝
一）、工作原理：它是以循環(huán)流化床技術(shù)原理為基礎(chǔ)的一種先進(jìn)的煙氣半干法脫硫工藝。該工藝以干態(tài)消石灰粉Ca（OH）2作為吸收劑，并向煙氣中噴入工藝霧化水，對(duì)煙氣中的酸性物質(zhì)增濕活化，通過(guò)干粉狀吸收劑多次再循環(huán)，在吸收塔內(nèi)與煙氣污染物強(qiáng)烈接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，延長(zhǎng)吸收劑與煙氣的接觸時(shí)間，以達(dá)到高效脫硫的目的。通過(guò)化學(xué)反應(yīng)，可有效除去煙氣中的SO2、SO3、HF與HCl，脫硫終產(chǎn)物是一種自由流動(dòng)的干粉混合物，無(wú)二次污染，還可以進(jìn)一步綜合利用

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二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、返料、排料系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。
三）、工藝流程
鍋爐/窯爐—>靜電除塵器—>吸收塔—>袋式除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>煙囪
來(lái)自鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)靜電除塵器初步除塵后由吸收塔下部通過(guò)布風(fēng)裝置進(jìn)入吸收塔。霧化水由吸收塔喉部的高壓回流噴槍噴入吸收塔，以很高的傳質(zhì)速率在吸收塔中與煙氣混合，煙氣中小液滴與氫氧化鈣顆粒以很高的傳質(zhì)速率與煙氣中的SO2等酸性物質(zhì)混合反應(yīng)，生成CaSO4、CaSO3、CaF2、CaCl2等反應(yīng)產(chǎn)物。鍋爐煙氣經(jīng)過(guò)吸收塔脫硫后，進(jìn)入袋式除塵器系統(tǒng)。為提高Ca2+的利用率及脫硫效率，本工藝設(shè)置了脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)，根據(jù)反應(yīng)器進(jìn)出口壓差來(lái)調(diào)節(jié)循環(huán)倍率，循環(huán)灰來(lái)自布袋除塵器。袋式除塵器灰斗內(nèi)的灰經(jīng)船型灰斗底部的空氣斜槽分兩路，一路為大量的灰經(jīng)返料閥回送至凈化塔下部文丘里擴(kuò)散段出口處，其余的灰經(jīng)另一路經(jīng)過(guò)中間倉(cāng)再由倉(cāng)泵輸送入灰?guī)焱馀拧?/p>

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開(kāi)始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。

四）、工藝特點(diǎn)
1、無(wú)污水工藝2、低投資成本工藝3、對(duì)于老廠改造的最理想工藝4、高可用率5、安裝時(shí)間短6、占地小7、維修成本低8、最終產(chǎn)品可出售或填埋
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、垃圾焚燒鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：該工藝適合于煤中含硫量2%以下的工況，脫硫效率可達(dá)到90%以上，對(duì)于煤中含硫量高于2%的工況，需增設(shè)爐內(nèi)脫硫系統(tǒng)。

一、石灰石/石灰-石膏法脫硫工藝
一）、工作原理:
石灰石/石灰-石膏法煙氣脫硫采用石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌成吸收漿液，當(dāng)采用石灰為吸收劑時(shí)，石灰粉經(jīng)消化處理后加水制成吸收劑漿液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為石膏。
二）、系統(tǒng)組成
脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收氧化系統(tǒng)、石灰石/石灰漿液制備系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。

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三）、工藝流程:
鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>吸收塔—>煙囪
來(lái)自于鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)過(guò)除塵后在引風(fēng)機(jī)作用下進(jìn)入吸收塔，吸收塔為逆流噴淋空塔結(jié)構(gòu)，集吸收、氧化功能于一體，上部為吸收區(qū)，下部為氧化區(qū)，經(jīng)過(guò)除塵后的煙氣與吸收塔內(nèi)的循環(huán)漿液逆向接觸。系統(tǒng)一般裝3-5臺(tái)漿液循環(huán)泵，每臺(tái)循環(huán)泵對(duì)應(yīng)一層霧化噴淋層。當(dāng)只有一臺(tái)機(jī)組運(yùn)行時(shí)或負(fù)荷較小時(shí)，可以停運(yùn)1-2層噴淋層，此時(shí)系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達(dá)到所需的脫硫效果。吸收區(qū)上部裝二級(jí)除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過(guò)75mg/Nm3。吸收SO2后的漿液進(jìn)入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸鈣被鼓入的空氣氧化成石膏晶體。同時(shí)，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的石灰石漿液，用于補(bǔ)充被消耗掉的石灰石，使吸收漿液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物漿液達(dá)到一定密度時(shí)排至脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過(guò)脫水形成石膏。
四）、工藝特點(diǎn)
1、脫硫效率高，可保證95%以上；
2、應(yīng)用最為廣泛、技術(shù)成熟、運(yùn)行可靠性好；
3、對(duì)煤種變化、負(fù)荷變化的適應(yīng)性強(qiáng)，適用于高硫煤；
4、脫硫劑資源豐富，價(jià)格便宜；
5、可起到進(jìn)一步除塵的作用。
五）、應(yīng)用領(lǐng)域
燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。
友情提示：該工藝應(yīng)用最為廣泛，技術(shù)成熟，對(duì)煙氣負(fù)荷、煤種變化適應(yīng)性好，脫硫效率高，對(duì)于高硫煤和環(huán)保排放要求嚴(yán)格的工況尤為適合，但系統(tǒng)相對(duì)復(fù)雜，投資費(fèi)用較高，煙囪需要進(jìn)行防腐處理。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計(jì)要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計(jì)參數(shù)情況下，煙氣通過(guò)該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達(dá)到《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進(jìn)入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達(dá)到脫硫的目的，同時(shí)部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進(jìn)入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進(jìn)入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個(gè)步驟：⑴吸收劑存儲(chǔ)和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個(gè)步驟均在凈化塔中進(jìn)行，其化學(xué)、物理過(guò)程如下所述。 當(dāng)霧化水經(jīng)過(guò)雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個(gè)反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過(guò)程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過(guò)程，液滴從蒸發(fā)開(kāi)始到干燥所需的時(shí)間，對(duì)凈化塔的設(shè)計(jì)和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時(shí)間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個(gè)階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對(duì)恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當(dāng)液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時(shí)，便進(jìn)入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過(guò)固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴(kuò)散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 凈化塔內(nèi)反應(yīng)灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應(yīng)的新鮮顆粒暴露出來(lái)繼續(xù)參加反應(yīng)。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過(guò)程被強(qiáng)化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實(shí)際鈣硫比遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級(jí)增濕活化裝置。經(jīng)過(guò)增濕活化后原來(lái)位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級(jí)細(xì)粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當(dāng)?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 除塵系統(tǒng)主要設(shè)備是脈沖布袋除塵器。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入進(jìn)風(fēng)管道內(nèi)，通過(guò)導(dǎo)流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級(jí)沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細(xì)粉塵氣流在引風(fēng)機(jī)的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室，匯集于出風(fēng)管道內(nèi)由出風(fēng)口排出。該進(jìn)出風(fēng)的導(dǎo)流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運(yùn)行。