產(chǎn)品詳情
包頭DK8/DB8圓盤給料機供應(yīng)商廠家
圓盤用于粉狀物料的配料，由于使用期長，盤面厚度（原厚度為50mm）大幅減薄，部分區(qū)域變形，從邊緣區(qū)域漏料。每班要清理物料3次以上，多達數(shù)噸，并導(dǎo)致設(shè)備故障率上升。為解決這一問題，決定更新盤面。雖然在制作焊接過程中采用反變形措施，但在盤面制作完工后發(fā)現(xiàn)盤面變形仍然較大，變形20mm，無法使用。若要用切削法使上盤面平整則加工量很大，且加工后的盤面變薄，難以保證正常使用。為此，經(jīng)過對物料在盤面上運動情況的研究和分析，采取了以下措施來修復(fù)給料機盤面。1、在上盤面外緣焊上一圓環(huán)，寬50mm，高30mm。2、在盤面上再焊上由φ30圓鋼組成的3個圓環(huán)，等距排列。3、徑向均布焊接12根φ圓鋼。4、最后對上盤面切削加工以保證平整。
優(yōu)勢：1，吊式圓盤給料機較座式圓盤給料機更節(jié)約場地和空間。2，吊式圓盤給料機的工藝布置較座式圓盤給料機更為靈活，而且易安裝，費時短，但無法實現(xiàn)多口卸料。3，通常將吊式圓盤給料機安裝在料倉的下方，作為輔助給料，其承受壓力的能力也較強。4，將給料機與料倉出口設(shè)置閘門，以防發(fā)生故障能夠及時進行關(guān)閉維修。閘門應(yīng)采用手動螺旋閘門。
圓盤給料機頻繁跳閘，其中1號爐A給料機跳閘2次，B; C, D, F圓盤給料機各跳閘1次;2號爐A給料機跳閘1次，后經(jīng)檢查，確認圓盤給料機控制系統(tǒng)在電源設(shè)計上存在缺陷:圓盤給料機斷煤、堵煤、皮帶跑偏、內(nèi)部超溫等就地測點220V交流工作電源與就地控制柜內(nèi)PLC電源為同一路空開供應(yīng)，由于給料機就地測點的防護等級以及質(zhì)量問題，就地測點受潮或進水后短路，220V交流工作電源接地，控制柜內(nèi)部電源空開跳閘，PLC失電，最終導(dǎo)致給料機跳閘，對機組的安全穩(wěn)定運行造成一定的威脅。
而圓盤給料機稱重系統(tǒng)測量的燃料量，直接傳送至DCS系統(tǒng)，參與爐膛總煤盤的計算，而總煤里的準確性直接影響單位發(fā)電里的煤耗，但我公司圓盤給料機皮帶稱計量系統(tǒng)始終存在著一定的誤差，所有給料機演算器零點和量程平均運行巧天左右就發(fā)生較大的漂移.個別給料機運行1周后，煤t計盤就出現(xiàn)較大的誤差，零點和里程漂移t的達到596和896，遠遠大于精度要求的0. 596，雖然經(jīng)過頻繁的標定，但給料機速度傳感器和稱重傳感器的穩(wěn)定性較差，計量精度受到極大影響，并且在圓盤給料機標定過程中，需要將200多公斤的鏈碼壓在給料機皮帶上，皮帶與鏈碼的摩擦對圓盤給料機皮帶、皮帶托輥、膠帶電機等使用壽命造成影響，同時標定的效果不佳.
本課題解決了原煤倉下煤煤粉流量和圓盤給料機恒定稱量控制功能。通過對給料機稱量信號進行計算機采集、處理和控制，使操作人員及時掌握過煤量，根據(jù)其瞬時流量的變化，改變工藝操作指令，并且利用計算機技術(shù)制訂了邏輯控制策略，自動控制振打電動機動作，達到下煤連續(xù)、穩(wěn)定的功能。雖然人為點動下煤振打器也可以保證原煤倉下煤，但其下煤連續(xù)性、穩(wěn)定性和稱量精度得不到保證，同時操作人員工作量大，容易發(fā)生疏忽，導(dǎo)致灌磨和斷煤現(xiàn)象。因此，通過完善設(shè)備和控制程序，能預(yù)防上述事故發(fā)生，并且能提高磨機制粉能力，創(chuàng)造出顯著的社會效益和較大的間接經(jīng)濟效益。
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